SMT( ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਅਸੈਂਬਲੀ , PCBA ) ਨੂੰ ਸਤਹ ਮਾਊਂਟ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਵੀ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਹੀਟਿੰਗ ਵਾਤਾਵਰਣ ਵਿੱਚ ਪਿਘਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਪੀਸੀਬੀ ਪੈਡਾਂ ਨੂੰ ਸੋਲਡਰ ਪੇਸਟ ਅਲਾਏ ਦੁਆਰਾ ਸਤਹ ਮਾਊਂਟ ਦੇ ਭਾਗਾਂ ਨਾਲ ਭਰੋਸੇਯੋਗ ਢੰਗ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।ਅਸੀਂ ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਰੀਫਲੋ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਕਹਿੰਦੇ ਹਾਂ।ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਰੀਫਲੋ (ਰੀਫਲੋ ਸੋਲਡਰਿੰਗ) ਤੋਂ ਗੁਜ਼ਰਨ ਵੇਲੇ ਬੋਰਡ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਇਹ ਖਾਲੀ ਸੋਲਡਰਿੰਗ ਅਤੇ ਕਬਰ ਦੇ ਪੱਥਰਾਂ ਵਰਗੇ ਭਾਗਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੀ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਆਟੋਮੇਟਿਡ ਅਸੈਂਬਲੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ, ਜੇਕਰ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਫੈਕਟਰੀ ਦਾ ਪੀਸੀਬੀ ਫਲੈਟ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ, ਬੋਰਡ ਦੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਸਤਹ ਮਾਊਂਟ ਪੈਡਾਂ ਵਿੱਚ ਭਾਗ ਨਹੀਂ ਪਾਏ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਤੇ ਇੱਥੋਂ ਤੱਕ ਕਿ ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਸੰਮਿਲਨ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਵੀ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋਵੇਗਾ।ਕੰਪੋਨੈਂਟਾਂ ਵਾਲਾ ਬੋਰਡ ਵੈਲਡਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਝੁਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੰਪੋਨੈਂਟ ਦੇ ਪੈਰਾਂ ਨੂੰ ਸਾਫ਼-ਸੁਥਰਾ ਕੱਟਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਮਸ਼ੀਨ ਦੇ ਅੰਦਰ ਚੈਸੀ ਜਾਂ ਸਾਕਟ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪਲਾਂਟ ਲਈ ਬੋਰਡ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਵੀ ਬਹੁਤ ਤੰਗ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਹੈ।ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡ ਸਤਹ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਅਤੇ ਚਿੱਪ ਮਾਊਂਟਿੰਗ ਦੇ ਯੁੱਗ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਗਏ ਹਨ, ਅਤੇ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪਲਾਂਟਾਂ ਵਿੱਚ ਬੋਰਡ ਵਾਰਪਿੰਗ ਲਈ ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਲੋੜਾਂ ਹੋਣੀਆਂ ਚਾਹੀਦੀਆਂ ਹਨ।
ਯੂਐਸ IPC-6012 (1996 ਐਡੀਸ਼ਨ) ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ "ਸਪੈਸੀਫਿਕੇਸ਼ਨ ਅਤੇ ਪਰਫਾਰਮੈਂਸ ਸਪੈਸੀਫਿਕੇਸ਼ਨ ਲਈ ਸਖ਼ਤ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਬੋਰਡ ", ਸਤਹ-ਮਾਊਂਟ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡਾਂ ਲਈ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮਨਜ਼ੂਰੀਯੋਗ ਵਾਰਪੇਜ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ 0.75% ਹੈ, ਅਤੇ ਹੋਰ ਬੋਰਡਾਂ ਲਈ 1.5%। IPC-RB-276 (1992 ਐਡੀਸ਼ਨ) ਦੀ ਤੁਲਨਾ ਵਿੱਚ, ਇਸ ਨੇ ਸਤਹ-ਮਾਊਂਟ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡਾਂ ਲਈ ਲੋੜਾਂ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕੀਤਾ ਹੈ। ਮੌਜੂਦਾ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਅਸੈਂਬਲੀ ਪਲਾਂਟਾਂ ਦੁਆਰਾ ਇਜਾਜ਼ਤ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਵਾਰਪੇਜ, ਡਬਲ-ਸਾਈਡ ਜਾਂ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਦੀ ਪਰਵਾਹ ਕੀਤੇ ਬਿਨਾਂ, 1.6mm ਮੋਟਾਈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 0.70~ 0.75% ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ SMT ਅਤੇ BGA ਬੋਰਡਾਂ ਲਈ, ਲੋੜ 0.5% ਹੈ।ਕੁਝ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਮਿਆਰ ਨੂੰ 0.3% ਤੱਕ ਵਧਾਉਣ ਦੀ ਤਾਕੀਦ ਕਰ ਰਹੀਆਂ ਹਨ।ਵਾਰਪੇਜ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ GB4677.5-84 ਜਾਂ IPC-TM-650.2.4.22B ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹੈ।ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਪ੍ਰਮਾਣਿਤ ਪਲੇਟਫਾਰਮ 'ਤੇ ਰੱਖੋ, ਟੈਸਟ ਪਿੰਨ ਨੂੰ ਉਸ ਥਾਂ 'ਤੇ ਪਾਓ ਜਿੱਥੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਡੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟੈਸਟ ਪਿੰਨ ਦੇ ਵਿਆਸ ਨੂੰ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡ ਦੇ ਕਰਵਡ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਨਾਲ ਵੰਡੋ ਤਾਂ ਜੋ ਵਾਰਪੇਜ ਦੀ ਗਣਨਾ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕੇ। ਛਾਪਿਆ ਬੋਰਡ.ਵਕ੍ਰਤਾ ਖਤਮ ਹੋ ਗਈ ਹੈ।
ਇਸ ਲਈ ਪੀਸੀਬੀ ਨਿਰਮਾਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਬੋਰਡ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦੇ ਕੀ ਕਾਰਨ ਹਨ?
ਹਰੇਕ ਪਲੇਟ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇਹ ਸਭ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਲਾਗੂ ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਮੰਨਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ਜੋ ਕਿ ਪਲੇਟ ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰ ਸਕਣ ਵਾਲੇ ਤਣਾਅ ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਪਲੇਟ ਅਸਮਾਨ ਤਣਾਅ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਜਦੋਂ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਹਰੇਕ ਸਥਾਨ ਦੀ ਤਣਾਅ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੋਰਡ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਨਤੀਜਾ ਹੋਵੇਗਾ।ਹੇਠਾਂ ਪਲੇਟ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦੇ ਚਾਰ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨਾਂ ਦਾ ਸਾਰ ਹੈ।
1. ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਅਸਮਾਨ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਤਹ ਦਾ ਖੇਤਰ ਬੋਰਡ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜ ਦੇਵੇਗਾ
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਦਾ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਖੇਤਰ ਗਰਾਊਂਡਿੰਗ ਉਦੇਸ਼ਾਂ ਲਈ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਕਈ ਵਾਰ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਦਾ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਖੇਤਰ ਵੀ Vcc ਪਰਤ 'ਤੇ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਇਹ ਵੱਡੇ ਖੇਤਰ ਦੇ ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੋਇਲਾਂ ਨੂੰ ਉਸੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਬਰਾਬਰ ਵੰਡਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਸਮੇਂ, ਇਹ ਅਸਮਾਨ ਤਾਪ ਸੋਖਣ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੀ ਖਰਾਬੀ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।ਬੇਸ਼ੱਕ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਵੀ ਫੈਲਾਏਗਾ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕਰਾਰਨਾਮਾ ਕਰੇਗਾ.ਜੇਕਰ ਪਸਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਇੱਕੋ ਸਮੇਂ 'ਤੇ ਨਹੀਂ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਹ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੇ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।ਇਸ ਸਮੇਂ, ਜੇਕਰ ਬੋਰਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ Tg ਮੁੱਲ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਸੀਮਾ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚ ਗਿਆ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੋਰਡ ਨਰਮ ਹੋਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਥਾਈ ਵਿਗਾੜ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।
2. ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਭਾਰ ਆਪਣੇ ਆਪ ਵਿੱਚ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਡੈਂਟ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜਦਾ ਹੈ
ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਵਿੱਚ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਚਲਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਚੇਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਬੋਰਡ ਦੇ ਦੋਵੇਂ ਪਾਸੇ ਪੂਰੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਸਮਰਥਨ ਦੇਣ ਲਈ ਫੁਲਕ੍ਰਮ ਵਜੋਂ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।ਜੇਕਰ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਭਾਰੀ ਹਿੱਸੇ ਹਨ, ਜਾਂ ਬੋਰਡ ਦਾ ਆਕਾਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਬੀਜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੇ ਕਾਰਨ ਮੱਧ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਉਦਾਸੀ ਦਰਸਾਏਗਾ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਮੋੜਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
3. ਵੀ-ਕੱਟ ਅਤੇ ਕਨੈਕਟਿੰਗ ਸਟ੍ਰਿਪ ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਜਿਗਸ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ
ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ, V-Cut ਉਹ ਦੋਸ਼ੀ ਹੈ ਜੋ ਬੋਰਡ ਦੀ ਬਣਤਰ ਨੂੰ ਨਸ਼ਟ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ V-Cut ਅਸਲੀ ਵੱਡੀ ਸ਼ੀਟ 'ਤੇ V-ਆਕਾਰ ਦੇ ਖੰਭਿਆਂ ਨੂੰ ਕੱਟਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ V-Cut ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਸ਼ਿਕਾਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
4. ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਹਰੇਕ ਪਰਤ ਦੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟ (ਵਿਅਸ) ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਿਸਤਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਨੂੰ ਸੀਮਿਤ ਕਰਨਗੇ।
ਅੱਜ ਦੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਹਨ, ਅਤੇ ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਰਿਵੇਟ-ਵਰਗੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟ (ਵਾਏ) ਹੋਣਗੇ।ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟਾਂ ਨੂੰ ਛੇਕ, ਅੰਨ੍ਹੇ ਛੇਕ ਅਤੇ ਦੱਬੇ ਹੋਏ ਛੇਕ ਦੁਆਰਾ ਵੰਡਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਜਿੱਥੇ ਕੁਨੈਕਸ਼ਨ ਪੁਆਇੰਟ ਹੋਣਗੇ, ਉੱਥੇ ਬੋਰਡ ਲਗਾ ਦਿੱਤੇ ਜਾਣਗੇ।ਪਸਾਰ ਅਤੇ ਸੰਕੁਚਨ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਅਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਲੇਟ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗਾ।
ਇਸ ਲਈ ਅਸੀਂ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਬੋਰਡ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਕਿਵੇਂ ਬਿਹਤਰ ਢੰਗ ਨਾਲ ਰੋਕ ਸਕਦੇ ਹਾਂ? ਇੱਥੇ ਕੁਝ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਹਨ ਜੋ ਮੈਨੂੰ ਉਮੀਦ ਹੈ ਕਿ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ.
1. ਬੋਰਡ ਦੇ ਤਣਾਅ 'ਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਘਟਾਓ
ਕਿਉਂਕਿ "ਤਾਪਮਾਨ" ਬੋਰਡ ਤਣਾਅ ਦਾ ਮੁੱਖ ਸਰੋਤ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਰੀਫਲੋ ਓਵਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਰੀਫਲੋ ਓਵਨ ਵਿੱਚ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਗਰਮ ਕਰਨ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਕਰਨ ਦੀ ਦਰ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਲੇਟ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਘਟਾਇਆ.ਹਾਲਾਂਕਿ, ਹੋਰ ਮਾੜੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸੋਲਡਰ ਸ਼ਾਰਟ ਸਰਕਟ।
2. ਉੱਚ ਟੀਜੀ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ
Tg ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦਾ ਪਰਿਵਰਤਨ ਤਾਪਮਾਨ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਉਹ ਤਾਪਮਾਨ ਜਿਸ 'ਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਕੱਚ ਦੀ ਅਵਸਥਾ ਤੋਂ ਰਬੜ ਅਵਸਥਾ ਵਿੱਚ ਬਦਲਦੀ ਹੈ।ਸਮੱਗਰੀ ਦਾ ਟੀਜੀ ਮੁੱਲ ਜਿੰਨਾ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗਾ, ਰੀਫਲੋ ਓਵਨ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੋਰਡ ਜਿੰਨੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਨਰਮ ਹੋਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਨਰਮ ਰਬੜ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਬਣਨ ਵਿੱਚ ਜਿੰਨਾ ਸਮਾਂ ਲੱਗੇਗਾ, ਉਹ ਵੀ ਲੰਬਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਬੋਰਡ ਦੀ ਵਿਗਾੜ ਬੇਸ਼ੱਕ ਵਧੇਰੇ ਗੰਭੀਰ ਹੋਵੇਗੀ। .ਉੱਚ ਟੀਜੀ ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦਾ ਸਾਮ੍ਹਣਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਕੀਮਤ ਵੀ ਵੱਧ ਹੈ।
3. ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਧਾਓ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰਾਨਿਕ ਉਤਪਾਦਾਂ ਲਈ ਹਲਕੇ ਅਤੇ ਪਤਲੇ ਦੇ ਉਦੇਸ਼ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 1.0mm, 0.8mm, ਜਾਂ 0.6mm ਵੀ ਛੱਡ ਦਿੱਤੀ ਗਈ ਹੈ.ਅਜਿਹੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਦੇ ਬਾਅਦ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।ਇਹ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਜੇਕਰ ਹਲਕੇਪਨ ਅਤੇ ਪਤਲੇਪਨ ਦੀ ਕੋਈ ਲੋੜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਤਾਂ ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 1.6mm ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਬੋਰਡ ਦੇ ਝੁਕਣ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਜੋਖਮ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। 4. ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਆਕਾਰ ਘਟਾਓ ਅਤੇ ਪਹੇਲੀਆਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਘਟਾਓ ਕਿਉਂਕਿ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਅੱਗੇ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਚੇਨਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਆਕਾਰ ਜਿੰਨਾ ਵੱਡਾ ਹੋਵੇਗਾ ਰਿਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਵਿੱਚ ਇਸਦੇ ਆਪਣੇ ਭਾਰ, ਡੈਂਟ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੇ ਕਾਰਨ ਹੋਵੇਗਾ, ਇਸ ਲਈ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਲੰਬੇ ਪਾਸੇ ਲਗਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ। ਬੋਰਡ ਦੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ.ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਦੀ ਚੇਨ 'ਤੇ, ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਭਾਰ ਕਾਰਨ ਡਿਪਰੈਸ਼ਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਪੈਨਲਾਂ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਵੀ ਇਸੇ ਕਾਰਨ ਹੈ।ਕਹਿਣ ਦਾ ਭਾਵ ਹੈ, ਭੱਠੀ ਨੂੰ ਲੰਘਣ ਵੇਲੇ, ਜਿੱਥੋਂ ਤੱਕ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਭੱਠੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਨੂੰ ਪਾਸ ਕਰਨ ਲਈ ਤੰਗ ਕਿਨਾਰੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।ਡਿਪਰੈਸ਼ਨ deformation ਦੀ ਮਾਤਰਾ. 5. ਵਰਤੀ ਗਈ ਭੱਠੀ ਟ੍ਰੇ ਫਿਕਸਚਰ ਜੇਕਰ ਉਪਰੋਕਤ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਔਖਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਆਖਰੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਰੀਫਲੋ ਕੈਰੀਅਰ/ਟੈਂਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ।ਰੀਫਲੋ ਕੈਰੀਅਰ/ਟੈਂਪਲੇਟ ਪਲੇਟ ਦੇ ਝੁਕਣ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹੈ ਕਿਉਂਕਿ ਇਹ ਉਮੀਦ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਥਰਮਲ ਵਿਸਤਾਰ ਹੈ ਜਾਂ ਠੰਡਾ ਸੰਕੁਚਨ।ਟਰੇ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਫੜ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਇੰਤਜ਼ਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ Tg ਮੁੱਲ ਤੋਂ ਘੱਟ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਸਖ਼ਤ ਹੋਣਾ ਸ਼ੁਰੂ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਹ ਅਸਲ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਵੀ ਬਰਕਰਾਰ ਰੱਖ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਸਿੰਗਲ-ਲੇਅਰ ਪੈਲੇਟ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਨੂੰ ਨਹੀਂ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਉਪਰਲੇ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਪੈਲੇਟਸ ਨਾਲ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਕਵਰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਇਹ ਰੀਫਲੋ ਫਰਨੇਸ ਦੁਆਰਾ ਸਰਕਟ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਇਹ ਫਰਨੇਸ ਟ੍ਰੇ ਕਾਫ਼ੀ ਮਹਿੰਗੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਟ੍ਰੇ ਨੂੰ ਰੱਖਣ ਅਤੇ ਰੀਸਾਈਕਲ ਕਰਨ ਲਈ ਹੱਥੀਂ ਕਿਰਤ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। 6. ਸਬ-ਬੋਰਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ V-Cut ਦੀ ਬਜਾਏ ਰਾਊਟਰ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ ਕਿਉਂਕਿ V-Cut ਸਰਕਟ ਬੋਰਡਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਬੋਰਡ ਦੀ ਢਾਂਚਾਗਤ ਤਾਕਤ ਨੂੰ ਨਸ਼ਟ ਕਰ ਦੇਵੇਗਾ, V-Cut ਸਬ-ਬੋਰਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰਨ ਜਾਂ V-Cut ਦੀ ਡੂੰਘਾਈ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਨਾ ਕਰੋ।
7. ਇੰਜਨੀਅਰਿੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿਚ ਤਿੰਨ ਪੁਆਇੰਟ ਹਨ: A. ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗਸ ਦੀ ਵਿਵਸਥਾ ਸਮਮਿਤੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਛੇ-ਲੇਅਰ ਬੋਰਡਾਂ ਲਈ, 1~2 ਅਤੇ 5~6 ਲੇਅਰਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਮੋਟਾਈ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗਸ ਦੀ ਗਿਣਤੀ ਇੱਕੋ ਜਿਹੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਨਹੀਂ ਤਾਂ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਇਸਨੂੰ ਵਾਰਪ ਕਰਨਾ ਆਸਾਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। B. ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਕੋਰ ਬੋਰਡ ਅਤੇ ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗ ਨੂੰ ਇੱਕੋ ਸਪਲਾਇਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। C. ਬਾਹਰੀ ਪਰਤ ਦੇ ਪਾਸੇ A ਅਤੇ ਪਾਸੇ B ਦੇ ਸਰਕਟ ਪੈਟਰਨ ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਨੇੜੇ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਜੇਕਰ A ਸਾਈਡ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਹੈ, ਅਤੇ B ਸਾਈਡ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ਼ ਕੁਝ ਲਾਈਨਾਂ ਹਨ, ਤਾਂ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਬੋਰਡ ਐਚਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਵਿੰਗਾ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ।ਜੇਕਰ ਦੋਹਾਂ ਪਾਸਿਆਂ ਦੀਆਂ ਲਾਈਨਾਂ ਦਾ ਖੇਤਰਫਲ ਬਹੁਤ ਵੱਖਰਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਤੁਸੀਂ ਸੰਤੁਲਨ ਲਈ ਪਤਲੇ ਪਾਸੇ ਕੁਝ ਸੁਤੰਤਰ ਗਰਿੱਡ ਜੋੜ ਸਕਦੇ ਹੋ। 8. ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗ ਦਾ ਅਕਸ਼ਾਂਸ਼ ਅਤੇ ਲੰਬਕਾਰ: ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗ ਦੇ ਲੈਮੀਨੇਟ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਵਾਰਪ ਅਤੇ ਵੇਫਟ ਸੁੰਗੜਨ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਵੱਖਰੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਅਤੇ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵਾਰਪ ਅਤੇ ਵੇਫਟ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਨਹੀਂ ਤਾਂ, ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਿਆਰ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਵਿਗਾੜਨਾ ਆਸਾਨ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੇਕਿੰਗ ਬੋਰਡ 'ਤੇ ਦਬਾਅ ਲਾਗੂ ਹੋਣ 'ਤੇ ਵੀ ਇਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ।ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਾਰਪੇਜ ਦੇ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕਾਰਨ ਇਹ ਹਨ ਕਿ ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਵਾਰਪ ਅਤੇ ਵੇਫਟ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗਸ ਨੂੰ ਵੱਖਰਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਹ ਬੇਤਰਤੀਬੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਟੈਕ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਵਾਰਪ ਅਤੇ ਵੇਫਟ ਦਿਸ਼ਾਵਾਂ ਨੂੰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ: ਇੱਕ ਰੋਲ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੀਪ੍ਰੈਗ ਦੀ ਰੋਲਿੰਗ ਦਿਸ਼ਾ ਵਾਰਪ ਦਿਸ਼ਾ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਚੌੜਾਈ ਦਿਸ਼ਾ ਵੇਫਟ ਦਿਸ਼ਾ ਹੈ;ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਫੁਆਇਲ ਬੋਰਡ ਲਈ, ਲੰਮੀ ਸਾਈਡ ਵੇਫਟ ਦਿਸ਼ਾ ਹੈ ਅਤੇ ਛੋਟਾ ਪਾਸਾ ਵਾਰਪ ਦਿਸ਼ਾ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਤੁਸੀਂ ਯਕੀਨੀ ਨਹੀਂ ਹੋ, ਤਾਂ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਨਿਰਮਾਤਾ ਜਾਂ ਸਪਲਾਇਰ ਪੁੱਛਗਿੱਛ ਨਾਲ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋ। 9. ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਬੇਕਿੰਗ ਬੋਰਡ: ਤਾਂਬੇ ਦੇ ਕੱਪੜੇ ਵਾਲੇ ਲੈਮੀਨੇਟ (150 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ, ਸਮਾਂ 8±2 ਘੰਟੇ) ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਪਕਾਉਣ ਦਾ ਉਦੇਸ਼ ਬੋਰਡ ਵਿਚਲੀ ਨਮੀ ਨੂੰ ਹਟਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉਸੇ ਸਮੇਂ ਬੋਰਡ ਵਿਚਲੇ ਰਾਲ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੋਸ ਬਣਾਉਣਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੱਗੇ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰਨਾ ਹੈ। ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਬਾਕੀ ਤਣਾਅ, ਜੋ ਕਿ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਵਾਰਪਿੰਗ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਉਪਯੋਗੀ ਹੈ।ਮਦਦ ਕਰ ਰਿਹਾ ਹੈ।ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਡਬਲ-ਸਾਈਡ ਅਤੇ ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਅਜੇ ਵੀ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਜਾਂ ਬਾਅਦ ਵਿੱਚ ਪਕਾਉਣ ਦੇ ਕਦਮ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ।ਹਾਲਾਂਕਿ, ਕੁਝ ਪਲੇਟ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਲਈ ਅਪਵਾਦ ਹਨ।ਵੱਖ-ਵੱਖ PCB ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਦੇ ਮੌਜੂਦਾ PCB ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਦੇ ਨਿਯਮ ਵੀ ਅਸੰਗਤ ਹਨ, 4 ਤੋਂ 10 ਘੰਟਿਆਂ ਤੱਕ।ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਪ੍ਰਿੰਟਿਡ ਬੋਰਡ ਦੇ ਗ੍ਰੇਡ ਅਤੇ ਵਾਰਪੇਜ ਲਈ ਗਾਹਕ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਫੈਸਲਾ ਕਰਨ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.ਇੱਕ ਜਿਗਸਾ ਵਿੱਚ ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਿਅੇਕ ਕਰੋ ਜਾਂ ਪੂਰੇ ਬਲਾਕ ਦੇ ਬੇਕ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬਲੈਂਕਿੰਗ ਕਰੋ।ਦੋਵੇਂ ਤਰੀਕੇ ਸੰਭਵ ਹਨ.ਕੱਟਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਸੇਕਣ ਦੀ ਸਿਫਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.ਅੰਦਰੂਨੀ ਪਰਤ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਵੀ ਬੇਕ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ ... 10. ਲੈਮੀਨੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਤਣਾਅ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ: ਮਲਟੀ-ਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਗਰਮ ਦਬਾਉਣ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਦਬਾਏ ਜਾਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਬਰਰਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਿਆ ਜਾਂ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ 150 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ ਤੇ 4 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਇੱਕ ਓਵਨ ਵਿੱਚ ਸਮਤਲ ਰੱਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਬੋਰਡ ਵਿੱਚ ਤਣਾਅ ਘੱਟ ਹੋਵੇ। ਹੌਲੀ-ਹੌਲੀ ਜਾਰੀ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਰਾਲ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਠੀਕ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਕਦਮ ਨੂੰ ਛੱਡਿਆ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦਾ।
11. ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਪਤਲੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ: ਜਦੋਂ 0.4~ 0.6mm ਅਤਿ-ਪਤਲੇ ਮਲਟੀਲੇਅਰ ਬੋਰਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਤਹ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਅਤੇ ਪੈਟਰਨ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਕਲੈਂਪਿੰਗ ਰੋਲਰ ਬਣਾਏ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ।ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟਿੰਗ ਲਾਈਨ 'ਤੇ ਫਲਾਈ ਬੱਸ 'ਤੇ ਪਤਲੀ ਪਲੇਟ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਪੂਰੀ ਫਲਾਈ ਬੱਸ ਨੂੰ ਕਲੈਂਪ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਗੋਲ ਸਟਿੱਕ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਰੋਲਰਸ 'ਤੇ ਸਾਰੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਸਿੱਧਾ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਲਰਾਂ ਨੂੰ ਇਕੱਠਾ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪਲੇਟ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਲੇਟਾਂ ਵਿਗੜ ਨਾ ਜਾਣ।ਇਸ ਉਪਾਅ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ, 20 ਤੋਂ 30 ਮਾਈਕਰੋਨ ਦੀ ਇੱਕ ਤਾਂਬੇ ਦੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਪਲੇਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਸ਼ੀਟ ਝੁਕ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਇਸਦਾ ਹੱਲ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। 12. ਗਰਮ ਹਵਾ ਦੇ ਪੱਧਰ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਠੰਢਾ ਕਰਨਾ: ਜਦੋਂ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਗਰਮ ਹਵਾ ਦੁਆਰਾ ਸਮਤਲ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਸੋਲਡਰ ਬਾਥ ਦੇ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ (ਲਗਭਗ 250 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ) ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸਨੂੰ ਕੁਦਰਤੀ ਕੂਲਿੰਗ ਲਈ ਇੱਕ ਫਲੈਟ ਸੰਗਮਰਮਰ ਜਾਂ ਸਟੀਲ ਪਲੇਟ 'ਤੇ ਰੱਖਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਸਫਾਈ ਲਈ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਮਸ਼ੀਨ ਨੂੰ ਭੇਜਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਇਹ ਬੋਰਡ ਦੇ ਵਾਰਪੇਜ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਚੰਗਾ ਹੈ।ਕੁਝ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਵਿੱਚ, ਲੀਡ-ਟੀਨ ਦੀ ਸਤਹ ਦੀ ਚਮਕ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ, ਗਰਮ ਹਵਾ ਦੇ ਪੱਧਰ ਦੇ ਤੁਰੰਤ ਬਾਅਦ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਠੰਡੇ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਪਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਪੋਸਟ-ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਲਈ ਕੁਝ ਸਕਿੰਟਾਂ ਬਾਅਦ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।ਇਸ ਕਿਸਮ ਦਾ ਗਰਮ ਅਤੇ ਠੰਡਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਕੁਝ ਕਿਸਮਾਂ ਦੇ ਬੋਰਡਾਂ 'ਤੇ ਵਾਰਪਿੰਗ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।ਮਰੋੜਿਆ, ਲੇਅਰਡ ਜਾਂ ਛਾਲੇ ਹੋਏ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਕੂਲਿੰਗ ਲਈ ਉਪਕਰਣਾਂ 'ਤੇ ਏਅਰ ਫਲੋਟੇਸ਼ਨ ਬੈੱਡ ਲਗਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। 13. ਵਿਗੜੇ ਹੋਏ ਬੋਰਡ ਦਾ ਇਲਾਜ: ਇੱਕ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪ੍ਰਬੰਧਿਤ ਫੈਕਟਰੀ ਵਿੱਚ, ਅੰਤਿਮ ਨਿਰੀਖਣ ਦੌਰਾਨ ਪ੍ਰਿੰਟ ਕੀਤੇ ਬੋਰਡ ਦੀ 100% ਸਮਤਲਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕੀਤੀ ਜਾਵੇਗੀ।ਸਾਰੇ ਅਯੋਗ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਿਆ ਜਾਵੇਗਾ, ਓਵਨ ਵਿੱਚ ਪਾ ਦਿੱਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, 3-6 ਘੰਟਿਆਂ ਲਈ ਭਾਰੀ ਦਬਾਅ ਹੇਠ 150 ਡਿਗਰੀ ਸੈਲਸੀਅਸ 'ਤੇ ਬੇਕ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਭਾਰੀ ਦਬਾਅ ਹੇਠ ਕੁਦਰਤੀ ਤੌਰ 'ਤੇ ਠੰਡਾ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।ਫਿਰ ਬੋਰਡ ਨੂੰ ਬਾਹਰ ਕੱਢਣ ਲਈ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਸਮਤਲਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ, ਤਾਂ ਜੋ ਬੋਰਡ ਦੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਬਚਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਕੁਝ ਬੋਰਡਾਂ ਨੂੰ ਬੇਕ ਕਰਨ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਬਰਾਬਰ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਦੋ ਜਾਂ ਤਿੰਨ ਵਾਰ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜੇਕਰ ਉੱਪਰ ਦੱਸੇ ਗਏ ਐਂਟੀ-ਵਾਰਪਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੇ ਉਪਾਅ ਲਾਗੂ ਨਹੀਂ ਕੀਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਕੁਝ ਬੋਰਡ ਬੇਕਾਰ ਹੋ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਸਿਰਫ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
English en 
